Conseguir ser el referente en un sector tan complejo como el de fabricación de cascos no es una tarea sencilla. Para hacerlo hay que rozar la excelencia en todos los aspectos que influyen en su elaboración y terminar ofreciendo a los usuarios un producto en el que todo ese esfuerzo quede plasmado y sea reconocible.
El proceso de fabricación a mano de los cascos Arai es uno de los elementos diferenciadores de la marca japonesa. Cada casco lleva a sus espaldas incontables horas de trabajo manual en fases que abarcan desde la creación de la estructura exterior de la calota hasta la última mano de pintura. Durante todos estos procesos, cada pieza se somete a rigurosas pruebas de control de seguridad para certificar que no hay ningún defecto que pueda comprometer la integridad de la cabeza en caso de accidente. En el caso de las calotas, se inspeccionan dos veces por cada casco y no de forma aleatoria.
La inversión que Arai realiza en I+D es la responsable de que haya presentes más de 20 materiales mientras se da forma a la calota del casco. Y lo más sorprendente es que, durante todo el proceso de fabricación, sólo interviene un robot, el cual es el encargado de cortar mediante láser, y con precisión milimétrica, todos los puertos del ojo y el borde exterior de la calota.
Arai, sus peculiares calotas y el motivo de por qué son así
Las diferentes marcas de cascos van cambiando de formas en busca del perfecto equilibrio entre estilo y seguridad. Sin embargo, Arai ya encontró esa combinación perfecta, donde la forma redondeada forma parte de la identidad de la marca y es un sello reconocible de la misma. Estas formas, conocidas bajo el nombre de R75 Shape, aglutinan décadas de investigación y feedback de usuarios y pilotos; llegando a la conclusión de que la protección se maximiza cuanto más redonda y lisa es la calota.
Y es que la desviación de impactos o “glancing off” es la razón que se esconde detrás de esta característica forma. Se trata de la capacidad de un casco para, en un accidente real, desviar objetos, evitando así transmitir la energía directamente al casco y dispersando el máximo de energía posible, sin llegar a detenerse. Así, la calota tan solo tendrá que absorber una pequeña parte de la energía generada en el impacto y, por tanto, protegerá mucho más al usuario.
Así, de la forma tipo bala de sus primeros productos hasta los cascos con forma de huevo representados en los actuales RX-7V EVO o Tour X-5, la marca japonesa ofrece una solución eficaz para desviar la fuerza del impacto en caso de accidente. De hecho, su última innovación, conocida como Sistema de Eje Variable (VAS por sus siglas en inglés), ha permitido aumentar unos milímetros la superficie lisa de sus cascos en la zona de las sienes, y por ende, incrementar el poder de desviación.
Las pruebas y la evolución están detrás del éxito
Además de las pruebas necesarias para poder venderse en los diferentes mercados internacionales (SNELL, ECE, DOT...), Arai realiza sus pruebas de seguridad, superando incluso en dureza a las anteriormente citadas, como el casco del test de impacto oblicuo; prueba que ya realizan los japoneses varios años antes de que fuera obligatoria en Europa.
El mundo de las carreras es uno de los mejores escaparates posibles y en el caso de Arai, la opción predilecta para muchos pilotos de renombre como Kevin Schwantz o Shinya Nakano en el pasado o Maverick Viñales y Michael Dunlop en la actualidad. Además, también es un laboratorio de pruebas idóneo para comprobar su eficacia en accidentes a altísima velocidad, y con esos datos, conseguir cascos más seguros no sólo para la competición, sino para la carretera.
Porque esa es otra de las grandezas de la firma nipona. Sus productos son generalmente idénticos a los que pueden llevar los pilotos, a excepción de elementos como la pantalla debido a las normativas de tráfico de cada país. De hecho, ofrecen variantes FIM para disputar competiciones internacionales y todos ellos los pueden encontrar en España a través del distribuidor BIHR
